Danielle Bochove | Bloomberg
Una minera y Cisco crean un sistema con sensores que hará que la minería sea más segura, limpia y eficiente.
La ciudad de Elko, Nevada, surge del desierto como si fuera de otra época, con sus casinos y corredor de moteles sesenteros iluminados con neón. Pero si avanzas un poco más por la autopista, la escena es sin duda digna del siglo XXI.
A 120 kilómetros afuera del pueblo, Barrick Gold Corp. lleva un año en el experimento más ambicioso de la minería de oro para modernizar la excavación. En los centros analíticos y unificados de Barrick, una larga hilera de enormes pantallas y computadoras analizan datos reunidos de miles de sensores que registran prácticamente toda la actividad en y alrededor del vasto subsuelo de la mina Cortez. La idea es utilizar tecnología de monitoreo de Silicon Valley para minar más oro a menor precio, mientras se reducen las lesiones y contaminación. “Literalmente, cada aspecto del negocio deberá cambiar”, dijo el presidente de la empresa, John Thornton.
El año pasado, el equipo de Barrick, con ayuda de Cisco Systems Inc., construyó el centro de operaciones Cortez, cableó la mina con Wi-Fi y sensores en el subsuelo, aumentó el uso de equipo y vehículos a control remoto y creó un equipo interno de software llamado C0dem1ne. Los costos de excavación subterránea en la mina de mil 300 empleados han caído de 190 dólares por tonelada a 140, y hasta ahora el equipo está dentro de su presupuesto de 2017, de 50 millones de dólares.
Aunque no parezca mucho para una compañía con valor de mercado de 18.8 mil millones de dólares, el director operativo Richard Williams, exagente del Servicio Aéreo Especial de Reino Unido, ha tomado el proyecto con precisión militar. Por su experiencia en Irak, en donde las redes electrónicas ayudaron a comandantes a ver todo el campo de batalla en tiempo real, Williams dice que trabaja para integrar cientos de mejoras controladas por tecnología en las tres minas de Barrick en Nevada en los próximos 24 meses y apuesta a que la eficiencia dará más que la suma de sus partes. Otras minas, agrega, les seguirán.
Las excavaciones más grandes de Barrick necesitarán muchos más sensores, cientos de miles en lugar de las decenas de miles que probablemente terminen en Cortez. Pero Williams dice que las ventajas sobre las radios tradicionales son obvias. Los sensores registran cuántos tornillos dispara un minero cada hora y cuántas cubetas de roca residual mueve su compañero. A nivel micro, el software de análisis de la mina le dice a los gerentes qué empleados trabajan menos y si se debe a un error del empleado, fatiga o si un tipo de roca es particularmente difícil de controlar. A nivel macro, todos esos datos van a los reportes ejecutivos de producción, pero también equipan a los empleados con información que sugiere cambios que pueden hacerse a medio turno en cuestión de horas, y no de días o semanas.
Por ejemplo, los mineros podrían utilizar dispositivos móviles conectados a Wi-Fi para dar alertas de cierto químico en casos en donde se agota más rápido de lo esperado. Aunque ese sistema intentaría averiguar el motivo, también generaría una lista de posibles consecuencias; sin embargo, podría avisar a los proveedores y otros para que desvíen los riesgos. En una mina en Argentina, en donde Barrick se ha enfrentado a presión y crítica de funcionarios y el público por reiteradamente verter solución cianurada, la compañía hace pruebas en tiempo real para monitorear la calidad del agua.
En Cortez, los cambios logísticos -como modificar la ruta de camiones y reasignar a empleados- se dejan a equipos de trabajo a medio turno a través de la app Short Interval Control del equipo de C0dem1ne.
Básicamente, una pequeña flotilla de cargadoras en el subsuelo opera en autopiloto y sigue trabajando cuando los humanos no pueden. Otra app monitorea específicamente el mantenimiento de los camiones de 350 toneladas de Cortez, cada uno de los cuales requiere suficiente diésel para iluminar una pequeña cuadra citadina. El año pasado, los camiones movieron 125 millones de toneladas de roca y su mantenimiento costó unos 60 millones de dólares, así que evitar el efecto dominó de una falla puede ahorrar mucho dinero.
Más allá del mantenimiento normal, como temperatura de motor e indicadores de niveles de fluidos, los sistemas de Barrick llevan datos de cada camión a computadoras centrales para valorar los problemas generales de la flotilla mucho más allá de lo que otros softwares pueden hacer, según Jamie Dwyer, quien dirigió el desarrollo de la app de mantenimiento preventivo.
“Porque nosotros la construimos, podemos fusionarlo todo con nuestros otros datos, hasta quién conducía el camión cuando se descompuso”, dijo Dwyer.
Aun así, los escépticos se cuestionan si el equipo C0dem1ne realmente puede superar a los profesionales. Otras compañías mineras, entre ellas la principal competencia de Barrick, Newmont Mining Corp., han implementado una variedad de mejoras de alta tecnología, pero se quedaron a poco de la codificación interna. “¿Es mejor gastar 100 millones de dólares por una herramienta probada que alguien más despojó de riesgos o apostar que te saldrá bien a la primera?”, pregunta Mark Mills, quien se especializa en análisis de tecnología energética en el think tank Manhattan Institute.
Los empleados de Barrick dicen que optaron por apagar en sus camiones el software de mantenimiento preventivo de Caterpillar Inc. una vez que era evidente que su app funcionaba mejor. “Algunos de los vendedores con los que trabajamos nos dijeron que estábamos locos”, dijo David Yazzie, un gerente de proyecto en C0dem1ne. “Sin duda les demostraremos lo contrario”.
